Igiene al top con il revamping dell’impianto di pasta di primissima qualità!

Altro impianto, nuova sfida.
Aggiornare un impianto esistente, elevando al massimo il livello di sanificazione.
È questa la richiesta che ci è arrivata da un’azienda, leader indiscussa nella produzione di pasta.
Una richiesta stimolante e complessa, destinata a migliorare la qualità e la logistica dello stabilimento campano.
Parliamo di un impianto per la produzione di pasta corta, in funzione da ormai 30 anni ma da rinnovare progressivamente, e per il quale il cliente ci chiedeva un intervento di revamping, una ristrutturazione moderna ed efficace alla parte impiantistica tra la linea di produzione ed il confezionamento.

Due le parole d’ordine

IGIENE: era fondamentale progettare e realizzare un impianto con performance igieniche elevatissime e, dunque, privo di interstizi e fessure “cattura polvere”;
SICUREZZA: trattandosi di uno stabilimento in zona ad elevato rischio sismico, si rendeva necessario garantire la massima sicurezza, robustezza e stabilità, come del resto prevede la normativa vigente.
Queste parole d’ordine ci hanno spinto a lavorare su un progetto assolutamente innovativo e all’avanguardia. La scelta è stata infatti quella di proporre un silos monoblocco realizzato completamente in acciaio inox rispetto ai più comuni impianti con “pannelli sandwich” con anima in legno multistrato rivestita in acciaio inox o laminato plastico.
Un azzardo?
Ovviamente no, perché la proposta è stata anticipata da una serie di accurate analisi termotecniche dell’ambiente produttivo da cui è emerso un rapporto tra umidità e temperatura adeguato e tale da non raggiungere il cosiddetto “punto di rugiada” e, dunque, tale da evitare la tanto temuta condensa.
Aver ideato un impianto monoblocco, ha permesso di avere all’interno delle pareti completamente lisce a tenuta stagna e all’esterno degli elementi di rinforzo privi di superfici orizzontali per ridurre drasticamente l’accumulo di residui di polvere e facilitare la pulizia.

Dal punto di vista del layout produttivo, abbiamo previsto l’introduzione di un impianto di stoccaggio costituito da 14 nuovi silos da 14 mc l’uno, una nuova linea di trasportatori, una nuova di elevatori ed una nuova confezionatrice.
Ma il contributo innovativo dato al progetto non si è esaurito alla fase progettuale e alla definizione del nuovo layout, ha interessato anche la fase di montaggio ed installazione in corso in queste settimane. L’intervento sta infatti procedendo secondo un cronoprogramma messo a punto grazie ad un lavoro di pianificazione finalizzato a non interferire con il processo di produzione tenendo conto che nell’azienda è vietato operare con più gruppi di lavoro sovrapposti e, al contempo, contenendo i fermi macchina.
Abbiamo pertanto optato per un “inserimento chirurgico” all’interno di un ambiente produttivo complesso e molto regolamentato.
La prima fase ha riguardato l’installazione dei nuovi silos monoblocco (con ingresso da una linea di produzione da 4.000 kg e due uscite per il confezionamento da 8.000 kg l’una).
Nella fase successiva è prevista l’integrazione con nuove linee di trasporto in un’area fortemente articolata e occupata da impianti esistenti, canaline elettriche e tubazioni varie.
Una volta terminata l’installazione meccanica, sarà completato l’impianto per la parte elettrica e il software così da procedere con l’avviamento a gennaio 2020. Seguirà la fase di testing ed il successivo collaudo, previsto per marzo.

Un lavoro molto articolato su cui c’è ancora molto da fare ma le premesse sono ottime perché, alla fine, si possano considerare ampiamente esaudite le necessità del nostro cliente.